ဆီလီကွန်တင်ပါးများ၏ အနှစ်သာရ- မှိုဒီဇိုင်းက ထုတ်ကုန်အောင်မြင်မှုကို မည်သို့ဆုံးဖြတ်သည်ကို ကုဒ်လုပ်ခြင်း

စားသုံးသူတွေက နူးညံ့တဲ့ အထိအတွေ့ကို ထိတွေ့တဲ့အခါဆီလီကွန်တင်ပါးအခင်း၎င်း၏ ပြီးပြည့်စုံသော ပုံသဏ္ဍာန်ကိုက်ညီမှုကို အံ့ဩကြသော်လည်း၊ မှိုဒီဇိုင်းအင်ဂျင်နီယာများမှ ရာပေါင်းများစွာသော တိကျသောတွက်ချက်မှုများနှင့် ထပ်ခါတလဲလဲ ඔප දැමීමကို အနည်းငယ်သာ သိရှိကြသည်။ ဆီလီကွန်တင်ပါးပြား ထုတ်လုပ်မှု၏ အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်အနေဖြင့်၊ မှိုဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ သက်တောင့်သက်သာရှိမှု၊ လက်တွေ့ကျမှု၊ တာရှည်ခံမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်များကိုပင် တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်သည်။ ယနေ့တွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ဤ “မမြင်ရသော စစ်မြေပြင်” ထဲသို့ နက်ရှိုင်းစွာ လေ့လာပြီး ဆီလီကွန်တင်ပါးပြား မှိုဒီဇိုင်း၏ ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ရှုထောင့်များကို ဖော်ထုတ်ပါမည်။

၁။ မှိုဒီဇိုင်း- ဆီလီကွန်တင်ပါးများ၏ “မျိုးဗီဇကုဒ်”

ဆီလီကွန်တင်ပါးအကာများ၏ အဓိကတန်ဖိုးမှာ ၎င်းတို့၏ “သဘာဝပုံစံတူ” နှင့် “သက်တောင့်သက်သာရှိသော အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်မှု” တွင် တည်ရှိပြီး ဤဝိသေသလက္ခဏာနှစ်ခုသည် မှိုဒီဇိုင်းမှ ဆင်းသက်လာသည်။ အရည်အသွေးမြင့်မှိုတစ်ခုသည် လူ့တင်ပါး၏ ဇီဝကမ္မဗေဒဆိုင်ရာ မျဉ်းကွေးများကို ပုံတူကူးယူရုံသာမက ဆီလီကွန်ပစ္စည်း၏ ချောမွေ့မှု၊ ကျုံ့နိုင်မှုနှင့် အသုံးချမှုလိုအပ်ချက်များကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်။ မှိုသည် ဆီလီကွန်တင်ပါးအကာ၏ “ဗီဇသယ်ဆောင်သူ” ဖြစ်သည်ဟု ဆိုနိုင်သည်။ မှိုတိကျမှု ၀.၁ မီလီမီတာ သွေဖည်မှုသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်မှုကို သိသိသာသာ ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ မှိုအထွက်မမှန်ခြင်းသည် ထုတ်ကုန်အတွင်းတွင် ပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်စေပြီး ၎င်း၏သက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေနိုင်သည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် မှိုဒီဇိုင်း၏ အရည်အသွေးသည် ထုတ်ကုန်၏ ဈေးကွက်ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ဦးဆောင်အမှတ်တံဆိပ်တစ်ခုက စမ်းသပ်မှုတစ်ခုပြုလုပ်ခဲ့ပြီး အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ထားသော မှိုဒီဇိုင်းကိုအသုံးပြုသည့် ဆီလီကွန်တင်ပါးအကာများသည် ရိုးရာမှိုများကိုအသုံးပြုသည့် ထုတ်ကုန်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဖောက်သည်ကျေနပ်မှု ၄၂% တိုးလာပြီး ပြန်အမ်းနှုန်း ၆၀% လျော့ကျသွားသည်ကို တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ၎င်းသည် မှိုဒီဇိုင်းသည် “နောက်ကွယ်လုပ်ငန်းစဉ်” တစ်ခုတည်းမဟုတ်ဘဲ ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံး အဓိကအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်ကြောင်း ပြသသည်။

II. ဆီလီကွန် တင်ပါးဆုံရိုး မှိုဒီဇိုင်း၏ အဓိကအခြေခံမူသုံးခု

၁။ Ergonomics ကို ဦးစားပေးပါ- “ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ဆင်တူမှု” မှ “ဝိညာဉ်နှင့် ဆင်တူမှု” အထိ

ဆီလီကွန်တင်ပါးဆုံရိုးများအတွက် အဓိကလိုအပ်ချက်မှာ “မမြင်ရသောအံဝင်ခွင်ကျဖြစ်မှု” ဖြစ်သောကြောင့် မှိုဒီဇိုင်းသည် ergonomics ကိုအခြေခံရမည်။ အင်ဂျင်နီယာများသည် ခန္ဓာကိုယ်အမျိုးအစားအမျိုးမျိုး၏ တင်ပါးဆုံရိုးများ၏ သုံးဖက်မြင်မျဉ်းကွေးများကို တိကျစွာပြန်လည်ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ကျယ်ပြန့်သောလူ့ဒေတာကိုအခြေခံ၍ မော်ဒယ်လ်ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်သည်-

ကွေးညွှတ်မှု ကွေးညွှတ်မှု ထိန်းချုပ်မှု- တင်ပါးဆုံရိုး၏ “အပေါ်သို့ စောင်းနေသောထောင့်”၊ “ဘေးဘက်ခါး ကူးပြောင်းမှု ကွေးညွှတ်မှု” နှင့် “တင်ပါးမှ ထိပ်သို့ အကွာအဝေး” တို့သည် “တင်ပါးအတု” နှင့် “မာကျောသော ဖောင်းကြွမှုများ” ကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ရှောင်ရှားရန် လူ့ခန္ဓာဗေဒနှင့် ကိုက်ညီရမည်။

အထူပြောင်းလဲမှုဒီဇိုင်း- တင်ပါးဆုံရိုးများပေါ်ရှိ ဖိစီးမှုအမှတ်များ ဖြန့်ဖြူးမှုအပေါ် အခြေခံ၍ မှိုကို တဖြည်းဖြည်း အထူပြောင်းလဲမှု (ပုံမှန်အားဖြင့် အလယ်ဗဟိုတွင် ၃-၅ စင်တီမီတာ၊ အစွန်းများတွင် ၁-၂ စင်တီမီတာ) ဖြင့် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး ဝတ်ဆင်နေစဉ်အတွင်း ဟန်ချက်ညီသော ဆွဲငင်အားဗဟိုကို သေချာစေသည်။

အသေးစိတ် သရုပ်ဖော်ခြင်း- အဆင့်မြင့်မှိုများသည် အရေပြားဖွဲ့စည်းပုံ၊ တင်ပါးဆုံရိုး ဦးတည်ရာကို တုပပြီး ထိုင်ခြင်းနှင့် ရပ်ခြင်း ကိုယ်ဟန်အနေအထားများ၏ ပုံပျက်ခြင်း လိုအပ်ချက်များကိုပင် ထည့်သွင်းစဉ်းစားကာ ရွေ့လျားမှုတွင် သဘာဝအတိုင်း အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေရန် သေချာစေသည်။

ယင်းကိုအောင်မြင်စေရန်အတွက် ဒီဇိုင်းအဖွဲ့သည် ခန္ဓာကိုယ်ဒေတာနမူနာထောင်ပေါင်းများစွာကို စုဆောင်းပြီး 3D စကင်န်ဖတ်ခြင်းဖြင့် ဒစ်ဂျစ်တယ်မော်ဒယ်များကို ဖန်တီးပြီးနောက် အထပ်ထပ်တပ်ဆင်မှုချိန်ညှိမှုများမှတစ်ဆင့် မှိုကန့်သတ်ချက်များကို ခိုင်မာစေသည်။

၂။ ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိ လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း- ဆီလီကွန်ကို “နာခံ” စေခြင်း

ဆီလီကွန်ပစ္စည်းများ၏ ပျော့ပြောင်းမှု၊ ကျုံ့နိုင်မှုနှင့် မာကျောမှုတို့သည် မှိုပုံသွင်းခြင်းရလဒ်များကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ထုတ်ကုန်ပုံပျက်ခြင်း၊ ကြမ်းတမ်းသောအနားများနှင့် အတွင်းပိုင်းပူဖောင်းများကို ရှောင်ရှားရန် မှိုဒီဇိုင်းသည် ဤဝိသေသလက္ခဏာများနှင့် တိကျစွာကိုက်ညီရမည်။ အဓိကလိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင်ပြုလုပ်သည့်အချက်များတွင်-

Runner ဒီဇိုင်း- မှိုအခေါင်းပေါက်ကို ဆီလီကွန်တစ်ပြေးညီဖြည့်ပေးပြီး ဖြည့်မှုနည်းခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံဖြည့်ခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်စေရန် ဆီလီကွန် viscosity ကို အခြေခံ၍ runner အကျယ်နှင့် ထောင့်ကို ဒီဇိုင်းဆွဲပါ။

လေဝင်လေထွက်စနစ်- ဆီလီကွန်သည် ထိုးသွင်းစဉ်အတွင်း လေကို ပိတ်လှောင်ထားသည်။ မသင့်လျော်သော လေဝင်လေထွက်သည် ထုတ်ကုန်အတွင်းတွင် ပူဖောင်းများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။ အရည်အသွေးမြင့်မှိုများတွင် အခေါင်းပေါက်၏ အဆုံးနှင့်ထောင့်များတွင် မိုက်ခရိုအပေါက်များ (0.05-0.1 မီလီမီတာ အချင်း) နှင့်အတူ ဖုန်စုပ်စက်ဖြင့် ထုတ်ယူသည့်စနစ် ပါရှိသည်။

ကျုံ့ခြင်းလျော်ကြေးပေးခြင်း- ဆီလီကွန်သည် အအေးခံလိုက်သည်နှင့် ၂% မှ ၃% အထိ ကျုံ့သွားသည်။ ဤပမာဏကို မှိုဒီဇိုင်းရေးဆွဲစဉ်အတွင်း ကြိုတင်တွက်ချက်ရမည်ဖြစ်ပြီး၊ တိကျသောနောက်ဆုံးအတိုင်းအတာများကိုသေချာစေရန် အခေါင်းပေါက်အတိုင်းအတာများကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ချဲ့ရမည်။

ရေစီးကြောင်းထောင့်- ဖြုတ်ချစဉ် ခြစ်ရာများ သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် မှိုအတွင်းပိုင်းကို ရေစီးကြောင်းထောင့် 1-3° ဖြင့် ဒီဇိုင်းထုတ်ပြီး မျက်နှာပြင်ကို ඔප දැමීමීම දැ ...

၃။ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း- အရည်အသွေးနှင့် ကုန်ကျစရိတ်

မှိုဒီဇိုင်းတွင် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရုံသာမက ထိရောက်မှုမရှိသော ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ဒီဇိုင်းညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့် ကုန်ကျစရိတ်များ တိုးလာခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့်လည်း လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ရပါမည်။ အဓိက ဟန်ချက်ညီ မဟာဗျူဟာများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-

အခေါင်းပေါက်အရေအတွက်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း- ဈေးကွက်ဝယ်လိုအားအပေါ်အခြေခံ၍ single-၊ dual- သို့မဟုတ် multi-cavity မှိုများ (များသောအားဖြင့် ၄ သို့မဟုတ် ၆ အခေါင်းပေါက်များ) ကို ဒီဇိုင်းထုတ်ပါ။ Single-cavity မှိုများသည် စိတ်ကြိုက်ထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်လျော်ပြီး multi-cavity မှိုများသည် အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်လျော်သော်လည်း အခေါင်းပေါက်တစ်ခုစီကို တစ်ပြေးညီဖြည့်တင်းပေးကြောင်း သေချာစေသည်။

အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်း- ဆီလီကွန်ပုံသွင်းပြီးနောက် ၎င်း၏ပုံသဏ္ဍာန်ကို သတ်မှတ်ရန် အအေးခံရန် လိုအပ်ပါသည်။ နေရာအားလုံးတွင် အအေးခံနှုန်း တသမတ်တည်းရှိစေရန်နှင့် မညီမညာအအေးခံခြင်းကြောင့် ထုတ်ကုန်ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် အအေးပေးရေလမ်းကြောင်းများကို မှိုအတွင်း၌ အခေါင်းပေါက်မျက်နှာပြင်မှ ၁၅-၂၀ မီလီမီတာအကွာတွင် ထားသင့်သည်။

ထိန်းသိမ်းနိုင်မှု- ဟောင်းနွမ်းသွားနိုင်သော မှိုအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ- အူတိုင်များနှင့် အပေါက်များကဲ့သို့) ကို သန့်ရှင်းရေးနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကို လွယ်ကူချောမွေ့စေရန်အတွက် ဖြုတ်တပ်နိုင်ရမည်ဖြစ်ပြီး မှို၏သက်တမ်းကို တိုးချဲ့ပေးသင့်သည် (အရည်အသွေးမြင့် မှိုများသည် လည်ပတ်မှု ၁၀၀,၀၀၀ ကျော် ခံနိုင်ရည်ရှိသည်)။

III. မှိုဒီဇိုင်းတွင် အဓိကအဆင့်လေးဆင့်- အယူအဆမှ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်အထိ

၁။ ကနဦးသုတေသနနှင့်ဒေတာမော်ဒယ်လ်ပြုလုပ်ခြင်း

ဒီဇိုင်းမဆွဲခင်မှာ ထုတ်ကုန်ရဲ့ နေရာချထားမှုကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်း သတ်မှတ်ဖို့ အရေးကြီးပါတယ်။ နေ့စဉ်ဝတ်ဆင်မှု၊ ကြံ့ခိုင်ရေး ဒါမှမဟုတ် စင်မြင့်ဖျော်ဖြေမှုအတွက်လား။ ထုတ်ကုန်နေရာချထားမှု အမျိုးမျိုးမှာ မှိုလိုအပ်ချက်တွေ အများကြီး ကွဲပြားနိုင်ပါတယ်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ နေ့စဉ်စတိုင်တွေဟာ ပေါ့ပါးပြီး လေဝင်လေထွက်ကောင်းဖို့ လိုအပ်တာကြောင့် မှိုအခေါင်းပေါက်ကို လေဝင်လေထွက်ပေါက်တွေနဲ့ ဒီဇိုင်းထုတ်သင့်ပါတယ်။ ကြံ့ခိုင်ရေးစတိုင်တွေဟာ ဝန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ဟောင်းနွမ်းမှုဒဏ်ခံနိုင်ရတာကြောင့် မှိုအခေါင်းပေါက်အနားတွေကို ထူထဲအောင် ပြုလုပ်ထားသင့်ပါတယ်။

ထို့နောက်တွင်၊ ပစ်မှတ်အသုံးပြုသူ၏ တင်ပါးဆုံရိုးပေါ်ရှိ အချက်အလက်များကို စုဆောင်းရန် 3D စကင်န်ဖတ်ခြင်းကို အသုံးပြု၍ “digital twin” မော်ဒယ်တစ်ခုကို ဖန်တီးသည်။ ကနဦးပုံစံခွက်ဒီဇိုင်းတစ်ခု ဖန်တီးရန် အသုံးပြုသူ၏ တုံ့ပြန်ချက်အပေါ် အခြေခံ၍ ကွေးညွှတ်မှုအသေးစိတ်အချက်အလက်များကို ချိန်ညှိသည်။

၂။ ဖွဲ့စည်းပုံဒီဇိုင်းနှင့် သရုပ်သကန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း

CAD ဆော့ဖ်ဝဲ (UG သို့မဟုတ် SolidWorks ကဲ့သို့) ကို အခေါင်းပေါက်၊ အူတိုင်၊ ပြေးစက်များ၊ လေဝင်ပေါက်များနှင့် အအေးပေးစနစ်ကဲ့သို့သော အသေးစိတ်အချက်အလက်များအပါအဝင် မှိုဖွဲ့စည်းပုံ၏ 3D ပုံကြမ်းကို ဖန်တီးရန် အသုံးပြုသည်။ ထို့နောက် CAE သရုပ်ဖော်ဆော့ဖ်ဝဲ (Moldflow ကဲ့သို့) ကို သရုပ်ဖော်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအတွက် အသုံးပြုသည်။

ဖြည့်သွင်းခြင်း သရုပ်ဖော်ခြင်း- ပြေးစက်နှင့် လေဝင်ပေါက်နေရာချထားမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် မှိုအတွင်းရှိ ဆီလီကွန်စီးဆင်းမှုကို တုပသည်။

အအေးခံခြင်း သရုပ်ဖော်ခြင်း- အအေးခံနေစဉ်အတွင်း အပူချိန်ဖြန့်ဖြူးမှုကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး ရေလမ်းကြောင်း အပြင်အဆင်ကို ချိန်ညှိပေးသည်။

ကျုံ့ခြင်း သရုပ်ဖော်ခြင်း- အအေးခံပြီးနောက် ကျုံ့ခြင်းပုံပျက်ခြင်းကို ခန့်မှန်းပြီး အခေါင်းပေါက် အတိုင်းအတာကို ချိန်ညှိပေးသည်။

ဤအဆင့်သည် ဒီဇိုင်းပြဿနာ ၈၀% ကျော်ကို အစောပိုင်းတွင် ဖော်ထုတ်နိုင်ပြီး နောက်ပိုင်းမှိုစမ်းသပ်မှုများတွင် ထပ်ခါတလဲလဲပြင်ဆင်မှုများကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။
၃။ မှိုပြုပြင်ခြင်းနှင့် တိကျစွာထိန်းချုပ်ခြင်း
ဒီဇိုင်းပုံများကို အမှန်တကယ်ဖြစ်လာစေရန်အတွက် မှိုပြုပြင်ခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပြီး တိကျမှုရှိစေရန်အတွက် မြင့်မားသောတိကျသော စက်ယန္တရားကိရိယာများ လိုအပ်ပါသည်။

CNC milling: 0.005mm အထိ တိကျမှုရှိသော အခေါင်းပေါက်မျက်နှာပြင်များကို ကြိတ်ခွဲရန်အတွက် အသုံးပြုသည်။

လျှပ်စစ်ထုတ်စက်ဖြင့် လည်ပတ်ခြင်း (EDM): ရှုပ်ထွေးသော အပေါက်များ သို့မဟုတ် သေးငယ်သော အပေါက်များကို လည်ပတ်စေရန်အတွက် အသုံးပြုသည်။

ඔප දැමීම- အခေါင်းပေါက်မျက်နှာပြင်သည် ချောမွေ့သောထုတ်ကုန်မျက်နှာပြင်ရရှိစေရန် ကြမ်းတမ်းသော ඔප දැමීම၊ အသေးစား දැමීමနှင့် မှန် දැමීමීමတို့ကို ဖြတ်သန်းသည်။

တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း- မှိုအစိတ်အပိုင်းများကို တပ်ဆင်ပြီးနောက်၊ မှိုပိတ်ခြင်းတိကျမှုစမ်းသပ်မှုကို လုပ်ဆောင်ပါ (မှိုပိတ်ခြင်းရှင်းလင်းမှု ≤ 0.01 မီလီမီတာ)။

စက်ရုံတစ်ခုမှ စမ်းသပ်မှုဒေတာအရ မှိုလုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှု ၀.၀၁ မီလီမီတာ တိုးတက်မှုတိုင်းသည် ထုတ်ကုန်အရည်အချင်းပြည့်မီမှုနှုန်းကို ၅% မှ ၈% အထိ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း ပြသထားသည်။

၄။ မှိုစမ်းသပ်မှုနှင့် ထပ်ခါတလဲလဲ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

ကနဦးမှိုစမ်းသပ်မှုအတွက်၊ အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင်အသုံးပြုသော ဆီလီကွန်ပစ္စည်းကို အသုံးပြုပြီး ဖြည့်သွင်းမှုအမြန်နှုန်း၊ အအေးခံချိန်နှင့် ဖြုတ်တပ်ခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်ကဲ့သို့သော အချက်အလက်များကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။ ထုတ်ကုန်တွင် ကြမ်းတမ်းသောအနားများရှိပါက၊ ၎င်းသည် ပိတ်ဆို့နေသောလေဝင်ပေါက်ကို ညွှန်ပြနိုင်သည်။ ပုံပျက်သွားပါက၊ မညီမညာအအေးခံခြင်းကို ညွှန်ပြနိုင်သည်။ မှိုစမ်းသပ်မှု နှစ်ကြိမ် သို့မဟုတ် သုံးကြိမ်ပြီးနောက်၊ အကောင်းဆုံးမှိုကန့်သတ်ချက်များကို ဆုံးဖြတ်ပါမည်။

IV. မှိုဒီဇိုင်းတွင် နည်းပညာဆန်းသစ်တီထွင်မှု- ဆင့်ကဲဖြစ်စဉ်ကို ဦးဆောင်ခြင်းဆီလီကွန်တင်ပါးများ

၁။ 3D ပုံနှိပ်ခြင်း အမြန်ပုံစံငယ်ပြုလုပ်ခြင်း

ရိုးရာမှိုထုတ်လုပ်မှုသည် ရက်သတ္တပတ်များစွာကြာသော်လည်း 3D ပုံနှိပ်နည်းပညာသည် မှိုပုံစံငယ်ထုတ်လုပ်ချိန်ကို တစ်ရက် သို့မဟုတ် နှစ်ရက်အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ SLA (Solid Light Amplification) 3D ပုံနှိပ်ခြင်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော မှိုအခေါင်းပေါက်များကို အသုတ်ငယ်စမ်းသပ်မှုထုတ်လုပ်မှု သို့မဟုတ် စိတ်ကြိုက်ထုတ်ကုန်များအတွက် လျင်မြန်စွာထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး R&D ကုန်ကျစရိတ်များကို သိသိသာသာလျှော့ချပေးပါသည်။

၂။ ဘိုင်အိုနစ် အသွင်အပြင်ရှိသော မှိုများ

မှိုအခေါင်းပေါက်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် bionic အရေပြားကဲ့သို့သော အသွင်အပြင်များ (ဥပမာ အပေါက်ငယ်များနှင့် အရေးအကြောင်းများကဲ့သို့) ကို ဖန်တီးရန် laser ထွင်းထုနည်းပညာကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဆီလီကွန်တင်ပါးအပြားများသည် လူ့အရေပြားနှင့် ပိုမိုတူလာစေပြီး ရိုးရာထုတ်ကုန်များ၏ “ပလတ်စတစ်ခံစားချက်” ပြဿနာကို ဖြေရှင်းပေးပါသည်။ ဤနည်းပညာကို အမှတ်တံဆိပ်တစ်ခုမှ လက်ခံကျင့်သုံးခြင်းကြောင့် ပြန်လည်ဝယ်ယူမှုနှုန်း ၃၅% တိုးလာသည်ကို တွေ့ရှိရပါသည်။

၃။ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှိုများ

မှိုထဲတွင် ထည့်သွင်းထားသော အပူချိန်အာရုံခံကိရိယာသည် အအေးခံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ပေးသည်။ PLC စနစ်သည် အသုတ်တစ်ခုစီအတွက် ပုံသွင်းခြင်းရလဒ်များကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေရန် အအေးခံရေစီးဆင်းမှုနှုန်းကို အလိုအလျောက် ချိန်ညှိပေးပြီး အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုတည်ငြိမ်မှုကို သိသိသာသာ တိုးတက်စေသည်။